电解槽生产系统中，因阴极板的平整度较差、阴阳极间距离不均匀而出现电流分布不均匀现象，继而阴极板上产生结粒引发短路及极板温度升高，这会造成电能消耗增大、铝产量下降等问题。传统的热电偶、热电阻等接触式方法检测误差大、费时费力，劳动强度大，时效性差，无法及时处理短路问题。
目前采用红外热成像监测系统主要有三种方案：
方案一：手持式。人工手持红外热像仪在现场对电解槽进行测温巡检，此方案的优势在于现场发现问题后可及时处理，能够准确找到短路位置。但是考虑到人工巡检周期一般在2个小时左右，并且现场环境温度高，酸性气体浓度强，人体长期处在那种环境下会造成巨大损害。因此方案存在时间周期长、人工劳动强度大、损害人体健康等问题。
方案二：轨道式。在电解槽生产现场安装导轨以及带有红外热像仪的轨道机器人，规划好巡检路线之后可通过导轨机器人进行定速巡航，在检测过程中发现导电板或者阴（阳）极发热时，及时通知现场人员对发热区域进行处理。此方案的优势在于无需人工现场巡检，可及时发现短路区域并通知工人及时处理，提高工厂产能。
方案三：挂壁式。在电解槽两侧墙壁上安装固定式红外热像仪。在适当位置安装热像仪，划定每台设备的测温区，对所有电解槽进行全方位的实时监控，当监测区域一旦出现短路问题时，可进行高温报警，并立即通知现场人员对短路区域进行处理。此方案相对于导轨式来说，在出现短路异常时可立即发现并通知人员处理，时效性更强，并且更加容易发现温度异常位置，而导轨式只能通过算法进行判断，存在位置出现误差的可能。
